現(xiàn)在越來越多的電動車和汽車都在使用鋰電池，但在使用鋰電池過程中也會遇到或多或少的問題，那么今天就關(guān)于鋰電池異常原因匯總一下，包括鋰電池容量，鋰電池內(nèi)阻，鋰電池電壓，尺寸超厚，斷路等，電池之都進(jìn)行了簡單匯總并分享給大家，這些異常原因在生產(chǎn)過程中會經(jīng)常碰到。鋰電池常見故障及產(chǎn)生原因主要如下：
一、電壓不一致，個別偏低
1．自放電大造成電壓低 解決辦法：電芯自放電大，使其電壓降低比其它快，電壓低可以通過存貯后檢電壓來消除。
2．荷電不均造成電壓低 解決辦法：電池檢測后在荷電時，由于接觸電阻或檢測柜荷電電流不一致造成電芯荷電不均。在短時間存放（12小時）測電壓差別很小，但長期存放時電壓差別較大，這種低電壓并無質(zhì)量問題，可以通過充電解決。在生產(chǎn)中荷電后存放超24小時測電壓。
二、內(nèi)阻偏大
1．檢測設(shè)備差別造成 解決辦法：如果檢測精度不夠或者不能消除接觸電組，將造成顯示內(nèi)阻偏大，應(yīng)采用交流電橋法原理測試內(nèi)阻儀器檢測。
2．存放時間過長 解決辦法：鋰電池存放過長，造成容量損失過大，內(nèi)部鈍化，內(nèi)阻變大，可以通過充放活化來解決。
3．異常受熱造成內(nèi)阻大 解決辦法：電芯在加工（點焊、超聲波等）使電池異常受熱，使隔膜產(chǎn)生熱閉合現(xiàn)象，內(nèi)阻嚴(yán)重增大。
三、鋰電池膨脹
1．鋰電池充電時膨脹 鋰電池在充電時，鋰電池會自然產(chǎn)生膨脹，但一般不超過0.1mm，但過充電就會造成電解液分解，內(nèi)壓增大，鋰電池膨脹。
2．加工時膨脹 一般是出現(xiàn)加工異常（如短路、過熱等）造成內(nèi)部受熱過大電解液分解，鋰電池膨脹。
3．循環(huán)時膨脹
電池在循環(huán)時，厚度會隨著循環(huán)次數(shù)增加而增加，但超過50周次以后基本不在增加，一般正常增加量在0.3~0.6mm，鋁殼較為嚴(yán)重，此種現(xiàn)象屬于正常電池反應(yīng)造成。但如果增加殼體厚度或減少內(nèi)部物料可以適當(dāng)減輕膨脹現(xiàn)象。
四、點焊后電池有掉電現(xiàn)象
鋁殼電芯在點焊后電壓低于3.7V，一般是因為點焊電流過大致使電芯內(nèi)部隔膜擊穿而短路，造成電壓下降過快。
一般是點焊位置不正確所致，正確點焊位置應(yīng)該在底部或有標(biāo)記“A”或“—”側(cè)面點焊，無標(biāo)識側(cè)面和大面是不能點焊的。另外有些是點焊鎳帶可焊性太差，因此必須使用很大電流點焊，致使內(nèi)部耐高溫膠帶也不能起作用，造成電芯內(nèi)部短路。
點焊后電池掉電也有部分是由于電池本身自放電較大所致。
五、電池爆炸
產(chǎn)生電池爆炸一般有以下幾種情況：
1．過充爆炸
保護(hù)線路失控或檢測柜失控使充電電壓大于5V，造成電解液分解，電池內(nèi)部發(fā)生劇烈反應(yīng)，電池內(nèi)壓迅速上升，電池爆炸。
2．過流爆炸
保護(hù)線路失控或檢測柜失控使充電電流過大造成鋰離子來不及嵌入，而在極片表面形成鋰金屬，穿透隔膜，正負(fù)極直接短路造成爆炸（很少發(fā)生）。
3．超聲波焊塑料外殼時爆炸
超聲波焊塑料外殼時，由于設(shè)備原因使其超聲波能量轉(zhuǎn)移至電池芯上，超聲波能量很大使電池內(nèi)部隔膜熔化，正負(fù)極直接短路，產(chǎn)生爆炸。
4．點焊時爆炸
點焊時電流過大造成內(nèi)部嚴(yán)重短路產(chǎn)生爆炸，另外，點焊時正極連接片直接與負(fù)極相聯(lián)，使正負(fù)極直接短路后爆炸。
5．過放爆炸
電池過放電或過流放電（3C以上）容易使負(fù)極銅箔溶解沉積到隔膜上使正負(fù)極直接短路產(chǎn)生爆炸（很少發(fā)生）。
6．振動跌落時爆炸
電芯在劇烈振動或跌落時造成的電芯內(nèi)部極片錯位，直接嚴(yán)重短路而爆炸（極少發(fā)生）。
六、電池3.6V平臺低
1．檢測柜采樣不準(zhǔn)或檢測柜不穩(wěn)定造成測試平臺低。
2．環(huán)境溫度過低造成平臺低（放電平臺受環(huán)境溫度影響很大）
七、加工不當(dāng)造成
（1）用力移動點焊正極連接片造成電芯正極接觸不良，使電芯內(nèi)阻大。
（2）點焊連接片沒有焊牢，接觸電阻大，使電池內(nèi)阻大。
文章來源：新能源網(wǎng)
